మంచి ప్లేటింగ్ ప్లాస్టిక్ భాగాలను ఎలా పొందాలి

1. ముడి పదార్థం ఎంపిక

మార్కెట్లో అనేక రకాలైన ప్లాస్టిక్‌లు ఉన్నాయి, కానీ ప్రతి ప్లాస్టిక్‌కు దాని స్వంత లక్షణాలు ఉన్నందున అన్నింటినీ పూత పూయడం సాధ్యం కాదు, మరియు లేపనం చేసేటప్పుడు ప్లాస్టిక్ మరియు మెటల్ పొర మధ్య బంధం మరియు భౌతిక లక్షణాల మధ్య సారూప్యతను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం. ప్లాస్టిక్ మరియు మెటల్ పూత.ప్లేటింగ్ కోసం ప్రస్తుతం అందుబాటులో ఉన్న ప్లాస్టిక్‌లు ABS మరియు PP.

2.భాగాల ఆకారం

ఎ)ప్లాస్టిక్ భాగం సంకోచం కలిగించే అసమానతను నివారించడానికి ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క మందం ఏకరీతిగా ఉండాలి, లేపనం పూర్తయినప్పుడు, దాని లోహ మెరుపు అదే సమయంలో మరింత స్పష్టంగా సంకోచానికి కారణమవుతుంది.

మరియు ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క గోడ చాలా సన్నగా ఉండకూడదు, లేకుంటే అది లేపనం సమయంలో సులభంగా వైకల్యంతో ఉంటుంది మరియు లేపనం యొక్క బంధం పేలవంగా ఉంటుంది, అయితే దృఢత్వం తగ్గిపోతుంది మరియు ఉపయోగం సమయంలో లేపనం సులభంగా పడిపోతుంది.

బి).బ్లైండ్ హోల్స్‌ను నివారించండి, లేకుంటే బ్లైండ్ సోలనోయిడ్‌లోని అవశేష చికిత్స పరిష్కారం సులభంగా శుభ్రం చేయబడదు మరియు తదుపరి ప్రక్రియలో కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది, తద్వారా ప్లేటింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

సి)లేపనం పదునైన అంచుతో ఉన్నట్లయితే, లేపనం మరింత కష్టమవుతుంది, ఎందుకంటే పదునైన అంచులు విద్యుత్ ఉత్పత్తికి కారణమవుతాయి, కానీ మూలల వద్ద లేపనం ఉబ్బిపోయేలా చేస్తుంది, కాబట్టి మీరు వ్యాసార్థంతో గుండ్రని మూలలో పరివర్తనను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించాలి. కనీసం 0.3మి.మీ.

ఫ్లాట్ ప్లాస్టిక్ భాగాలను ప్లేట్ చేసేటప్పుడు, ప్లేన్‌ను కొద్దిగా గుండ్రంగా మార్చడానికి ప్రయత్నించండి లేదా లేపనం కోసం మాట్ ఉపరితలాన్ని తయారు చేయండి, ఎందుకంటే ఫ్లాట్ ఆకారంలో సన్నని కేంద్రం మరియు లేపనం చేసేటప్పుడు మందపాటి అంచుతో అసమాన లేపనం ఉంటుంది.అలాగే, ప్లేటింగ్ గ్లోస్ యొక్క ఏకరూపతను పెంచడానికి, కొద్దిగా పారాబొలిక్ ఆకారాన్ని కలిగి ఉండేలా పెద్ద ప్లేటింగ్ ఉపరితల వైశాల్యంతో ప్లాస్టిక్ భాగాలను రూపొందించడానికి ప్రయత్నించండి.

డి).ప్లాస్టిక్ భాగాలపై విరామాలు మరియు ప్రోట్రూషన్‌లను తగ్గించండి, ఎందుకంటే లోతైన విరామాలు ప్లాస్టిక్‌ను ప్లేటింగ్‌లో బహిర్గతం చేస్తాయి మరియు ప్రోట్రూషన్‌లు కాలిపోతాయి.గాడి యొక్క లోతు గాడి యొక్క వెడల్పులో 1/3 కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు మరియు దిగువన గుండ్రంగా ఉండాలి.ఒక గ్రిల్ ఉన్నప్పుడు, రంధ్రం యొక్క వెడల్పు పుంజం యొక్క వెడల్పుకు సమానంగా ఉండాలి మరియు మందం యొక్క 1/2 కంటే తక్కువగా ఉండాలి.

E).పూత పూసిన భాగంలో తగినంత మౌంటు పొజిషన్‌లను రూపొందించాలి మరియు హాంగింగ్ టూల్‌తో పరిచయం ఉపరితలం మెటల్ భాగం కంటే 2 నుండి 3 రెట్లు పెద్దదిగా ఉండాలి.

F).ప్లాస్టిక్ భాగాలను అచ్చులో పూయాలి మరియు లేపనం చేసిన తర్వాత డీమోల్డ్ చేయాలి, కాబట్టి డిజైన్ ప్లాస్టిక్ భాగాలను సులువుగా డీమోల్డ్ చేసేలా చూసుకోవాలి, తద్వారా పూత పూసిన భాగాల ఉపరితలాన్ని మార్చకుండా లేదా డీమోల్డింగ్ సమయంలో బలవంతంగా లేపనం యొక్క బంధాన్ని ప్రభావితం చేయకూడదు. .

జి).ముడుచుకోవడం అవసరం అయినప్పుడు, ముడుచుకునే దిశ కూడా డెమోల్డింగ్ దిశలో సమానంగా ఉండాలి మరియు సరళ రేఖలో ఉండాలి.ముడుచుకున్న చారలు మరియు చారల మధ్య దూరం వీలైనంత పెద్దదిగా ఉండాలి.

H).పొదుగులు అవసరమయ్యే ప్లాస్టిక్ భాగాల కోసం, పూత పూయడానికి ముందు చికిత్స యొక్క తినివేయు స్వభావం కారణంగా వీలైనంత వరకు మెటల్ పొదుగులను ఉపయోగించకుండా ఉండండి.

I).ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలం చాలా మృదువైనది అయితే, అది లేపన పొర ఏర్పడటానికి అనుకూలమైనది కాదు, కాబట్టి ద్వితీయ ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలం ఒక నిర్దిష్ట ఉపరితల కరుకుదనాన్ని కలిగి ఉండాలి.

3.Mould డిజైన్ మరియు తయారీ

ఎ)అచ్చు పదార్థం బెరీలియం కాంస్య మిశ్రమంతో తయారు చేయబడదు, కానీ అధిక నాణ్యత గల వాక్యూమ్ కాస్ట్ స్టీల్.కుహరం యొక్క ఉపరితలం 0.21μm కంటే తక్కువ అసమానతతో అచ్చు యొక్క దిశలో ప్రకాశాన్ని ప్రతిబింబించేలా పాలిష్ చేయాలి మరియు ఉపరితలంపై హార్డ్ క్రోమ్‌తో పూత పూయాలి.

బి).ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితలం అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలం ప్రతిబింబిస్తుంది, కాబట్టి ఎలక్ట్రోప్లేట్ చేయబడిన ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క అచ్చు కుహరం చాలా శుభ్రంగా ఉండాలి మరియు అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం ఉపరితలం యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం కంటే 12 గ్రేడ్‌లు ఎక్కువగా ఉండాలి. భాగం.

సి)విడిపోయే ఉపరితలం, ఫ్యూజన్ లైన్ మరియు కోర్ ఇన్లే లైన్‌లను పూత పూసిన ఉపరితలంపై డిజైన్ చేయకూడదు.

డి).ద్వారం భాగం యొక్క మందపాటి భాగంలో రూపకల్పన చేయాలి.కుహరాన్ని నింపేటప్పుడు కరుగు చాలా త్వరగా చల్లబడకుండా నిరోధించడానికి, గేట్ వీలైనంత పెద్దదిగా ఉండాలి (సాధారణ ఇంజెక్షన్ అచ్చు కంటే దాదాపు 10% పెద్దది), ప్రాధాన్యంగా గేట్ మరియు స్ప్రూ యొక్క రౌండ్ క్రాస్ సెక్షన్ మరియు పొడవు స్ప్రూ చిన్నదిగా ఉండాలి.

E).భాగం యొక్క ఉపరితలంపై గాలి తంతువులు మరియు బుడగలు వంటి లోపాలను నివారించడానికి ఎగ్జాస్ట్ రంధ్రాలను అందించాలి.

F).ఎజెక్టర్ మెకానిజం అచ్చు నుండి భాగం యొక్క మృదువైన విడుదలను నిర్ధారించే విధంగా ఎంచుకోవాలి.

4.ప్లాస్టిక్ భాగాల కోసం ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క పరిస్థితి

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క లక్షణాల కారణంగా, అంతర్గత ఒత్తిళ్లు అనివార్యం, అయితే ప్రక్రియ పరిస్థితుల యొక్క సరైన నియంత్రణ అంతర్గత ఒత్తిళ్లను కనిష్టంగా తగ్గిస్తుంది మరియు భాగాల సాధారణ వినియోగాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

కింది కారకాలు ప్రక్రియ పరిస్థితుల అంతర్గత ఒత్తిడిని ప్రభావితం చేస్తాయి.

ఎ)ముడి పదార్థం ఎండబెట్టడం

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్లేటింగ్ భాగాలకు ఉపయోగించే ముడి పదార్థం తగినంత పొడిగా లేకుంటే, భాగాల ఉపరితలం సులభంగా గాలి తంతువులు మరియు బుడగలు ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది పూత మరియు బంధన శక్తి యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

బి).అచ్చు ఉష్ణోగ్రత

అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత ప్లేటింగ్ పొర యొక్క బంధన శక్తిపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది.అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రెసిన్ బాగా ప్రవహిస్తుంది మరియు భాగం యొక్క అవశేష ఒత్తిడి చిన్నదిగా ఉంటుంది, ఇది లేపన పొర యొక్క బంధన శక్తిని మెరుగుపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, రెండు ఇంటర్లేయర్లను ఏర్పరచడం సులభం, తద్వారా మెటల్ ప్లేటింగ్ చేసినప్పుడు డిపాజిట్ చేయబడదు.

సి)ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత

ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది అసమాన సంకోచానికి కారణమవుతుంది, తద్వారా వాల్యూమ్ ఉష్ణోగ్రత ఒత్తిడి పెరుగుతుంది మరియు సీలింగ్ ఒత్తిడి కూడా పెరుగుతుంది, మృదువైన డీమోల్డింగ్ కోసం పొడిగించిన శీతలీకరణ సమయం అవసరం.అందువల్ల, ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు.ప్లాస్టిక్ ప్రవహించకుండా నిరోధించడానికి ముక్కు ఉష్ణోగ్రత బారెల్ యొక్క గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత కంటే తక్కువగా ఉండాలి.అచ్చు కుహరంలోకి చల్లని పదార్థాన్ని నిరోధించడానికి, తద్వారా గడ్డలు, రాళ్ళు మరియు ఇతర లోపాల ఉత్పత్తిని నివారించడానికి మరియు పేలవమైన లేపనం యొక్క కలయికకు కారణం అవుతుంది.

డి).ఇంజెక్షన్ వేగం, సమయం మరియు ఒత్తిడి

ఈ మూడింటిని బాగా ప్రావీణ్యం పొందకపోతే, అది అవశేష ఒత్తిడిని పెంచుతుంది, కాబట్టి ఇంజెక్షన్ వేగం నెమ్మదిగా ఉండాలి, ఇంజెక్షన్ సమయం వీలైనంత తక్కువగా ఉండాలి మరియు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు, ఇది అవశేషాలను సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది. ఒత్తిడి.

E).శీతలీకరణ సమయం

శీతలీకరణ సమయం నియంత్రించబడాలి, తద్వారా అచ్చు కుహరంలో అవశేష ఒత్తిడి చాలా తక్కువ స్థాయికి తగ్గించబడుతుంది లేదా అచ్చు తెరవబడే ముందు సున్నాకి దగ్గరగా ఉంటుంది.శీతలీకరణ సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, బలవంతంగా డీమోల్డింగ్ చేయడం వలన భాగంలో పెద్ద అంతర్గత ఒత్తిళ్లు ఏర్పడతాయి.అయినప్పటికీ, శీతలీకరణ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు, లేకుంటే ఉత్పత్తి సామర్థ్యం తక్కువగా ఉండటమే కాకుండా, శీతలీకరణ సంకోచం కూడా భాగం యొక్క అంతర్గత మరియు బయటి పొరల మధ్య తన్యత ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది.ఈ రెండు విపరీతాలు ప్లాస్టిక్ భాగంలో లేపనం యొక్క బంధాన్ని తగ్గిస్తాయి.

F).విడుదల ఏజెంట్ల ప్రభావం

పూత పూసిన ప్లాస్టిక్ భాగాలకు విడుదల ఏజెంట్లను ఉపయోగించకపోవడమే మంచిది.చమురు-ఆధారిత విడుదల ఏజెంట్లు అనుమతించబడవు, ఎందుకంటే అవి ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క ఉపరితల పొరకు రసాయన మార్పులకు కారణం కావచ్చు మరియు దాని రసాయన లక్షణాలను మార్చవచ్చు, ఫలితంగా లేపనం యొక్క పేలవమైన బంధం ఏర్పడుతుంది.

విడుదల ఏజెంట్‌ను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాల్సిన సందర్భాల్లో, అచ్చును విడుదల చేయడానికి టాల్కమ్ పౌడర్ లేదా సబ్బు నీటిని మాత్రమే ఉపయోగించాలి.

లేపన ప్రక్రియలో వివిధ ప్రభావ కారకాల కారణంగా, ప్లాస్టిక్ భాగాలు వివిధ స్థాయిల అంతర్గత ఒత్తిడికి లోనవుతాయి, ఇది లేపనం యొక్క బంధంలో తగ్గింపుకు దారితీస్తుంది మరియు లేపనం యొక్క బంధాన్ని పెంచడానికి సమర్థవంతమైన పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ అవసరం.

ప్రస్తుతం, ఉపరితల ముగింపు ఏజెంట్లతో వేడి చికిత్స మరియు చికిత్స ఉపయోగం ప్లాస్టిక్ భాగాలలో అంతర్గత ఒత్తిళ్ల తొలగింపుపై చాలా మంచి ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

అదనంగా, పూత పూసిన భాగాలను ప్యాక్ చేసి, తీవ్ర జాగ్రత్తతో తనిఖీ చేయాలి మరియు పూత పూసిన భాగాల రూపాన్ని పాడుచేయకుండా ప్రత్యేక ప్యాకేజింగ్ నిర్వహించాలి.

జియామెన్ రుయిచెంగ్ ఇండస్ట్రియల్ డిజైన్ కో., లిమిటెడ్‌కు ప్లాస్టిక్ ప్లేటింగ్‌పై గొప్ప అనుభవం ఉంది, మీకు ఏదైనా అవసరమైతే మమ్మల్ని చేరుకోవడానికి సంకోచించకండి!