ఒక సాధారణ మెటల్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియగా, డై కాస్టింగ్ అధిక-నాణ్యత, మన్నికైన భాగాలు మరియు ఖచ్చితమైన పరిమాణాలను సృష్టించగలదు. దాని ప్రత్యేకత కారణంగా.డై కాస్టింగ్ కస్టమర్ల సంక్లిష్ట అనుకూలీకరణ అవసరాలను తీర్చగలదు.ఈ కథనం డై కాస్టింగ్ యొక్క నాలుగు పాత్రల గురించి మీకు పరిచయం చేస్తుంది.
డై కాస్టింగ్ అనేది తయారీ ప్రక్రియ, ఇది అధిక ఖచ్చితత్వంతో లోహ భాగాల ఉత్పత్తిని అనుమతిస్తుంది.ఈ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలో, కరిగిన లోహం ఒక అచ్చులోకి చొప్పించబడుతుంది, అక్కడ అది చల్లబరుస్తుంది మరియు కావలసిన ఆకృతిని రూపొందించడానికి గట్టిపడుతుంది.
గేర్లు మరియు ఇంజిన్ బ్లాక్‌ల నుండి డోర్ హ్యాండిల్స్ మరియు ఆటోమోటివ్ భాగాల వరకు వివిధ మెటల్ భాగాలను రూపొందించడానికి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు.
డై కాస్టింగ్‌లో తరచుగా ఏ పదార్థాలు ఉపయోగించబడతాయి?
వాల్యూమ్ డై-కాస్ట్ ఉత్పత్తిలో అల్యూమినియం మిశ్రమాలు చాలా ముఖ్యమైన పదార్థాలు.వారు వేడి గది మరియు అధిక పీడనానికి ఉత్తమంగా స్పందిస్తారు-లేదా ఇటీవల వాక్యూమ్ డై కాస్టింగ్-మరియు అధిక బలం మరియు అధిక ఖచ్చితత్వ భాగాలను అందించడం.సాధారణంగా ఉపయోగించే అల్యూమినియం మిశ్రమం నమూనాలు:
అల్యూమినియం 46100 / ADC12 / A383 / Al-Si11Cu3
అల్యూమినియం 46500 / A380 / Al-Si8Cu3
A380-పార్ట్-విత్-రెడ్-యానోడైజింగ్
మెగ్నీషియం
మెగ్నీషియం మిశ్రమాలు తేలికైన మరియు అధిక-బలం కలిగిన భాగాలకు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి.ప్రాసెసింగ్‌లో పరిమితులు ఉన్నాయి, అయితే మెగ్నీషియం మిశ్రమాలు డై కాస్టింగ్‌లో చాలా సన్నని విభాగాలలో సాధించగలవు, ఎందుకంటే మెల్ట్‌లో చాలా తక్కువ స్నిగ్ధత ఉంటుంది.సాధారణంగా ఉపయోగించే మెగ్నీషియం మిశ్రమం నమూనాలు:
మెగ్నీషియం AZ91D, AM60B మరియు AS41B
జింక్
జింక్ చాలా తక్కువ-శక్తి అనువర్తనాల కోసం చాలా విస్తృతంగా డై-కాస్ట్ చేయబడింది.జింక్ మిశ్రమాల యొక్క ప్రధాన భాగం తక్కువ ధర, సులభంగా తారాగణం మరియు ఎన్‌క్లోజర్‌లు, బొమ్మలు మొదలైన అనేక భాగాలకు తగినంత బలంగా ఉంటుంది.
రాగి
డై కాస్టింగ్‌లో రాగి విస్తృతంగా ఉపయోగించబడదు, ఎందుకంటే ఇది పగుళ్లు ఏర్పడే ధోరణిని కలిగి ఉంటుంది.దీనికి అధిక కరిగే ఉష్ణోగ్రత అవసరం, సాధనంలో పెరిగిన థర్మల్ షాక్‌ను సృష్టిస్తుంది.ఇది డై-కాస్ట్ అయినప్పుడు, దానికి జాగ్రత్తగా నిర్వహించడం మరియు అధిక పీడన ప్రక్రియ అవసరం.ఇక్కడ మనం తయారు చేసే రాగి ఉత్పత్తి ఉంది.
డై కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు
మీరు భారీ-ఉత్పత్తి లోహ భాగాల విషయానికి వస్తే, డై కాస్టింగ్ అనేది అత్యంత సమర్థవంతమైన మరియు తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన పద్ధతుల్లో ఒకటి.ఇది శతాబ్దాలుగా కొనసాగుతున్న ప్రక్రియ, అయితే తయారీదారులు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గించుకోవడానికి మార్గాలను అన్వేషించడంతో ఇటీవలి సంవత్సరాలలో దీని ప్రజాదరణ పెరిగింది.
డై కాస్టింగ్ యొక్క కొన్ని ప్రయోజనాలు ఇక్కడ ఉన్నాయి:
కాంప్లెక్స్ ఆకారాలు: డై కాస్టింగ్ అనేది గట్టి టాలరెన్స్‌లతో సంక్లిష్టమైన ఆకృతులను ఉత్పత్తి చేయగల ప్రక్రియ.
బహుముఖ ప్రజ్ఞ: ప్రక్రియ బహుముఖమైనది మరియు అల్యూమినియం, జింక్ మరియు మెగ్నీషియంతో సహా వివిధ రకాల లోహాలను వేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.
అధిక ఉత్పత్తి రేటు: ఇది సాపేక్షంగా వేగవంతమైన ప్రక్రియ, ఇది సమయం సారాంశం అయినప్పుడు ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
ఖర్చుతో కూడుకున్నది: ఈ ప్రక్రియ చాలా తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నది, ఇది చాలా అప్లికేషన్‌లకు ఖర్చుతో కూడుకున్న ఎంపిక.
రిపీటబిలిటీ: ఇది అధిక స్థాయి రిపీటబిలిటీని కూడా అనుమతిస్తుంది, అంటే భాగాలను ఖచ్చితమైన స్పెసిఫికేషన్‌లకు తయారు చేయవచ్చు.
డై కాస్టింగ్ యొక్క అప్లికేషన్లు
బొమ్మలు: చాలా బొమ్మలు గతంలో ZAMAK (గతంలో MAZAK) వంటి డై-కాస్ట్ జింక్ మిశ్రమాల నుండి తయారు చేయబడ్డాయి.ప్లాస్టిక్‌లు చాలా వరకు రంగాన్ని ఆక్రమించినప్పటికీ ఈ ప్రక్రియ ఇప్పటికీ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతోంది.
ఆటోమోటివ్: అనేక ICE మరియు EV కారు భాగాలు డై కాస్టింగ్ ద్వారా తయారు చేయబడ్డాయి: ప్రధాన ఇంజిన్/మోటారు భాగాలు, గేర్లు మొదలైనవి.
ఫర్నిచర్ పరిశ్రమ: దీనిని ఫర్నిచర్ పరిశ్రమలో కూడా ఉపయోగిస్తారు.ఇది తరచుగా గుబ్బలు వంటి ఫర్నిచర్ హార్డ్‌వేర్‌ను రూపొందించడానికి ఉపయోగిస్తారు.
ఎలక్ట్రానిక్స్: ఎన్‌క్లోజర్‌లు, హీట్ సింక్‌లు, హార్డ్‌వేర్.
టెలికమ్యూనికేషన్-డై-కాస్టింగ్-భాగాలు
అనేక ఇతర పరిశ్రమలు వైద్యం, నిర్మాణం మరియు వాటి కోసం డై-కాస్టింగ్ ప్రక్రియలను ఉపయోగిస్తాయిaఎరోస్పేస్ పరిశ్రమలు.ఇది వివిధ భాగాలు మరియు ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి ఉపయోగించే బహుముఖ ప్రక్రియ.
డై కాస్టింగ్ అనేది తయారీ ప్రక్రియ, ఇది శతాబ్దాలుగా ఉంది మరియు దాని బహుముఖ ప్రజ్ఞ మరియు సంక్లిష్టమైన ఆకృతులను సృష్టించగల సామర్థ్యం కారణంగా ప్రజాదరణ పొందింది.ఆటోమోటివ్, ఏరోస్పేస్, ఫర్నిచర్ మరియు ఉపకరణాల తయారీతో సహా వివిధ రకాల పరిశ్రమల కోసం మెటల్ భాగాలను రూపొందించడానికి ఈ ప్రక్రియను ఉపయోగించవచ్చు.
మీకు ఏదైనా అవసరం ఉంటే దయచేసిమమ్మల్ని సంప్రదించండి!సమస్యను పరిష్కరించడానికి మీకు సహాయం చేయడానికి మేము మా వంతు ప్రయత్నం చేస్తాము.
పోస్ట్ సమయం: మార్చి-20-2024