ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు మరియు సంకోచం రేటు మధ్య సంబంధం ఏమిటి?

ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ అచ్చు మరియు సంకోచం రేటు మధ్య సంబంధం సంక్లిష్టమైనది మరియు అనేక కారకాలచే ప్రభావితమవుతుంది, వీటిలో:

1.మెటీరియల్ రకం:వేర్వేరు ప్లాస్టిక్‌లు వేర్వేరు సంకోచం రేట్లు కలిగి ఉంటాయి, ఇవి 0.5% నుండి 2% వరకు ఉంటాయి, ఇవి డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు తుది భాగాల నాణ్యతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతాయి.వాటి సాధారణ సంకోచం రేట్లతో ప్లాస్టిక్ పదార్థాలకు కొన్ని ఉదాహరణలు ఇక్కడ ఉన్నాయి:

2.పాలిథిలిన్ (PE):PE తక్కువ సంకోచం రేటు 0.5% నుండి 1% వరకు ఉంటుంది.ప్యాకేజింగ్ మరియు వినియోగ వస్తువులు వంటి డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ ముఖ్యమైన అప్లికేషన్‌లకు ఇది బాగా సరిపోతుంది.

పాలీప్రొఫైలిన్ (PP):PP 0.8% నుండి 1.5% మధ్యస్థ సంకోచం రేటును కలిగి ఉంది.గృహోపకరణాలు, ప్యాకేజింగ్ మరియు ఆటోమోటివ్ భాగాలతో సహా వివిధ రకాల అనువర్తనాల కోసం ఈ పదార్థం విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

యాక్రిలోనిట్రైల్-బ్యూటాడిన్-స్టైరిన్ (ABS):ABS 1% నుండి 1.5% మధ్యస్థ సంకోచం రేటును కలిగి ఉంది.బొమ్మలు, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఆటోమోటివ్ భాగాలు వంటి ప్రభావ నిరోధకత, దృఢత్వం మరియు డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ అవసరమయ్యే అనువర్తనాల్లో ఈ పదార్థం సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

నైలాన్ (PA):నైలాన్ సాపేక్షంగా 1.5% నుండి 2% వరకు సంకోచం రేటును కలిగి ఉంది.గేర్లు మరియు బేరింగ్‌లు వంటి అధిక-ఒత్తిడి అనువర్తనాలలో మరియు డైమెన్షనల్ స్థిరత్వం కీలకమైన అంశంగా లేని అప్లికేషన్‌లలో ఈ పదార్థం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది.

2, గోడ మందం:
ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌లో సంకోచాన్ని ప్రభావితం చేసే ముఖ్య కారకాల్లో గోడ మందం ఒకటి.ఇక్కడ ఎలా ఉంది:

మందపాటి గోడలు అధిక సంకోచం రేటును కలిగి ఉంటాయి,అచ్చును పూరించడానికి ఎక్కువ పదార్థం అవసరమవుతుంది, ఫలితంగా సంకోచం ఎక్కువగా ఉంటుంది.గోడ విభాగం మందంగా ఉంటే, వేడిని వెదజల్లడానికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది, ఇది నెమ్మదిగా శీతలీకరణ రేటు మరియు అధిక సంకోచానికి దారితీస్తుంది.

అసమాన గోడ మందం అసమాన సంకోచానికి దారితీస్తుంది, భాగం యొక్క వివిధ భాగాలు వివిధ రేట్లు వద్ద చల్లబరుస్తుంది మరియు ఘనీభవిస్తుంది.ఇది చివరి భాగంలో వార్పింగ్, వక్రీకరణ మరియు ఇతర డైమెన్షనల్ దోషాలకు దారి తీస్తుంది.

సంకోచాన్ని తగ్గించడానికి మరియు స్థిరమైన, అధిక-నాణ్యత భాగాలను సాధించడానికి, గోడ మందం పంపిణీని ఆప్టిమైజ్ చేయడం మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ, నెమ్మదిగా ఇంజెక్షన్ వేగం మరియు అచ్చు కావిటీస్ యొక్క సమతుల్య పూరకం వంటి ప్రక్రియ నియంత్రణ పద్ధతులను ఉపయోగించడం తరచుగా అవసరం.అదనంగా, పరిమిత మూలకం విశ్లేషణ (FEA) వంటి అనుకరణ సాధనాలు సంకోచాన్ని అంచనా వేయడానికి మరియు పార్ట్ నాణ్యతపై దాని ప్రభావాన్ని తగ్గించడానికి అచ్చు రూపకల్పనను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

3, పార్ట్ జ్యామితి:
ప్లాస్టిక్ భాగం యొక్క జ్యామితి సంకోచంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది ఎందుకంటే ఇది ప్లాస్టిక్ ప్రవహించే, చల్లబరుస్తుంది మరియు దాని అచ్చులో పటిష్టం చేసే విధానాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

సంక్లిష్ట జ్యామితి: అండర్‌కట్‌లు, డీప్ పాకెట్‌లు మరియు వక్రతలు వంటి సంక్లిష్ట జ్యామితితో కూడిన భాగాలు ప్లాస్టిక్ చిక్కుకుపోయి సమానంగా కుదించలేని ప్రాంతాలకు దారితీస్తాయి.ఇది ఈ ప్రాంతాలలో అధిక సంకోచం రేట్లు కలిగిస్తుంది మరియు చివరి భాగంలో వార్పింగ్, వక్రీకరణ మరియు ఇతర డైమెన్షనల్ లోపాలను కలిగిస్తుంది.

మెటీరియల్ ఫ్లో: ప్లాస్టిక్ ప్రవహించే మరియు అచ్చును నింపే విధానం కూడా పార్ట్ జ్యామితి ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది.ప్లాస్టిక్ అచ్చు యొక్క అన్ని ప్రాంతాలలో సమానంగా ప్రవహించకపోతే, అది కొన్ని ప్రాంతాలలో అధిక సంకోచం రేట్లు కలిగిస్తుంది.
శీతలీకరణ రేటు: ప్లాస్టిక్ యొక్క శీతలీకరణ రేటు కూడా పార్ట్ జ్యామితి ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది.సంక్లిష్ట జ్యామితి ఉన్న ప్రాంతాల్లో, ప్లాస్టిక్ చల్లబరచడానికి మరియు పటిష్టం కావడానికి ఎక్కువ సమయం పట్టవచ్చు, దీని ఫలితంగా సంకోచం ఎక్కువగా ఉంటుంది.

4, అచ్చు ఉష్ణోగ్రత:

అచ్చు యొక్క ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్టిక్ చల్లబరుస్తుంది మరియు ఘనీభవించే రేటును ప్రభావితం చేస్తుంది.అధిక అచ్చు ఉష్ణోగ్రతలు నెమ్మదిగా శీతలీకరణ రేట్లు కలిగిస్తాయి, ఇది సంకోచాన్ని పెంచుతుంది.దీనికి విరుద్ధంగా, తక్కువ అచ్చు ఉష్ణోగ్రతలు వేగవంతమైన శీతలీకరణ రేట్లకు దారితీయవచ్చు, ఇది సంకోచాన్ని తగ్గిస్తుంది కానీ చివరి భాగంలో పెరిగిన వార్పింగ్ మరియు ఇతర డైమెన్షనల్ దోషాలకు దారితీయవచ్చు.

జియామెన్ రుయిచెంగ్ ఇంజక్షన్ అచ్చు పద్ధతులపై గొప్ప అనుభవజ్ఞుడైన ఇంజనీర్ బృందాన్ని కలిగి ఉన్నారుఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వ్యవస్థలు మరియు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత సెన్సార్లు వంటి ప్రక్రియ నియంత్రణ పద్ధతులను ఉపయోగించడం, అలాగే ఏకరీతి శీతలీకరణ మరియు స్థిరమైన పార్ట్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి అచ్చు రూపకల్పన మరియు ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం.

జియామెన్ రుయిచెంగ్ గమనిక: జాగ్రత్తగా ప్రోటోటైపింగ్ మరియు టెస్టింగ్ సంభావ్య సమస్యలను గుర్తించడానికి మరియు స్థిరమైన, అధిక-నాణ్యత భాగాల కోసం అచ్చు రూపకల్పనను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి సహాయపడుతుంది.